链轮表面感应淬火可直接选配套的链轮高频淬火设备
链轮在工作的时候会受到扭转和弯曲等交变负荷、冲击负荷的作用,在链轮的表面承受着比心部更高的应力,因而更易变形火损坏,所以在生产链轮的时候,会对链轮表面进行淬火工艺,增强链轮表面的硬度、耐磨性以及承载外力冲击的作用。变速器换档叉轴感应淬火换档叉轴结构独特,技术要求高,采用常规的感应淬火工艺难以达到技术要求。市面上链轮淬火的设备有很多,因今年来对环保要求的提升,链轮表面淬火一般也选择环保性更强的感应淬火设备。
链轮在机械设备中应用需要满足高强度、高硬度、高耐磨性等的要求,给链轮表面淬火就是为幅提链轮的强度、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等,从而满足各种机械零件和工具的不同使用要求。为了保证在感应加热中尽可能地减少漏磁,提高加热效率,感应器与零件之间的间距尽可能小,但要有足够的间隙,保证使感应器能与车轴的相对运动顺利进行。那为什么选用表面淬火呢?表面淬火变形小,较整理淬火生产率更高,因而生产过程中没有特殊要求的多进行表面淬火。
凸轮轴采用淬火设备进行淬火热处理,其感应器是怎么样的呢?
凸轮感应器有圆环形与仿形两种。40mm,定位心轴台阶高为5~10mm即可,太大时会对齿轮加热有影响。发动机凸轮感应器大都采用圆环形有效圈。为防止相邻凸轮或轴颈受到磁场影响而回火,因此,需要在有效圈上跨上导磁体束,既提高感应器的效率,又防止磁力线散射。早期的凸轮感应器在有效圈两端装上导磁体板与短路环,同样具有屏蔽效果,但损耗较大,现在已经被淘汰。
凸轮感应器有时采用双孔串联,主要是为了利用变频电源的功率,一般凸轮轴的轴颈数量少(如3个),而加热表面积大,凸轮则数量多(如8个)而加热面积小。因此,当采用双工位凸轮轴淬火机时,双孔凸轮感应器与单孔轴颈感应器交替工作,能得到恰当的匹配。
凸轮轴轴颈感应器一般为一次加热带喷液结构,特殊尺寸的轴颈也有采用扫描淬火的。齿圈高频淬火过程中常见问题与对策(这里主要以沿齿沟感应淬火方法为例)。制动凸轮感应器,由于工件要求的淬硬部位为两个圆弧面,现代制动凸轮感应器大都设计成仿形结构。为避免凸轮尖部温度过高,有些感应器设计时,针对桃尖部装有针形阀结构,凸轮加热时,针阀小孔喷出微小的淬火冷却介质,进行温度调整。
凸轮轴采用淬火设备进行淬火热处理,其热处理工艺主要是通过感应器实施的。因此,了解凸轮轴的淬火感应器具有非常重要的现实意义。
从动齿圈中频感应加热预淬火
从动齿圈是联合收割机差速器总成中的关键零件。技术要求感应淬火后齿顶和齿根部硬度为50~60HRC。
从动齿圈采用整体预热后高频加热淬火方式,可使齿部与心部的温差减小,降低齿顶和齿根传热条件不同而引起的温度差异,获得沿齿廓分布的淬硬层。工作原理也很简单:工件加热后做匀速旋转运动,同时进行喷液淬火,感应器带喷水,这样可使工件加热到所需温度后,可立即自动打开喷水电磁阀喷水,可保证淬硬层深度和淬火硬度。另外,考虑到操作方便,直接采用中频进行齿部预热后二次加热淬火。零件淬火后留自回火温度200~250 ℃,同时规定淬火和回火时间间隔不得超过2小时,有效防止淬火裂纹的产生。
1. 从动齿圈采用齿部预热后中频加热淬火方式,可以显著降低由于齿顶和齿根传热条件不同而导致的温度差异,从而获得沿齿廓分布的淬硬层。
2. 在对齿宽较宽的盘状类齿轮整体加热的感应器设计时,感应器的高度应比齿圈的齿宽小1~2 mm,以减小加热时的尖角效应。
3. 随着数控淬火机床的发展,如果采用数控机床,可以实现两次加热采用不同的工艺参数,则能够取得更好的效果。
以上信息由专业从事齿轮淬火机型号齐全的领诚电子于2024/4/23 12:48:26发布
转载请注明来源:http://putian.mf1288.com/lingcheng-2740662447.html